板金図面の書き方 完全ガイド｜展開図の計算方法・曲げ加工指示・加工限界と設計テンプレート【2026年版】

板金図面とは？切削加工図面との違い

板金図面とは、金属の薄板（対応板厚は材質・加工法・設備によって異なります）を切断・曲げ・溶接などで加工して製品を作るための図面です。切削加工の図面とは異なり、「展開図」という概念が加わるのが最大の特徴です。

板金加工では、1枚の平らな板から曲げ加工で立体形状を作り出します。そのため、完成品の形状だけでなく「曲げる前の平板の形状（展開図）」を正しく導き出すことが、設計の核心となります。

板金図面に必要な情報

• 完成品の形状・寸法：正面図・平面図・側面図などの投影図（板金図面の読図）
• 展開図：曲げ加工前の平板形状と寸法
• 板厚：材料の厚さ（t=1.6など）
• 材質：SPCC（冷間圧延鋼板）、SUS304（ステンレス）、A5052（アルミ）など
• 曲げ指示：曲げ方向、曲げ角度、内R
• 表面処理：めっき、塗装、アルマイトなど

展開図の基本：なぜ展開寸法は完成寸法と異なるのか

板金を曲げると、曲げの外側は引き伸ばされ、内側は圧縮されます。しかし板厚の中間付近には伸びも縮みもしない面が存在し、これを中立面（中立軸）と呼びます。

展開寸法は中立面に沿った長さとなるため、完成品の外側寸法を単純に足し合わせた値とは一致しません。外側寸法の合計から求める場合は、曲げ部分の伸び補正値を差し引きます。直線部だけを合計する方法とは、寸法の基準が異なります。

展開寸法の基本式

展開長 = 外側寸法の合計 − 曲げ箇所ごとの伸び補正値の合計。中立面基準では「各直線部の長さの合計 ＋ 中立面に沿う曲げ部の長さの合計」となります（外寸と補正値、中立面基準法）。

展開寸法の計算方法

方法1：外側寸法加算法

完成品の外側寸法を合計し、曲げ箇所ごとに「伸び値（曲げ補正値）」を差し引く方法です。

展開長 = 外側寸法の合計 − (伸び値 × 曲げ箇所数) ※各曲げの補正値が等しい場合。異なる場合は曲げごとの補正値を合計して差し引きます。

伸び値は板厚・曲げ角度・材質・金型（ダイV幅）によって異なります。加工工場の実測データを使う場合は、発注先に適用条件を確認してください（アマダの伸び補正値の説明）。

90°曲げの伸び補正値（アマダ公表のSPCCの例）

板厚（mm）	材質	ダイV幅（mm）	伸び補正値α（mm）
0.8	SPCC	6	1.48
1.0	SPCC	6	1.74
1.6	SPCC	10	2.80
2.0	SPCC	12	3.44
2.3	SPCC	14	3.94

※アマダの公開表から、90°曲げ・SPCCの5例を抜粋しています。V幅は各行の値です。SUS304やA5052に流用せず、材質・板厚・金型・曲げ条件ごとの実測値を確認してください。

方法2：中立面基準法

中立面の位置を計算し、その面に沿った長さを求める方法です。アマダの解説では、曲げRが板厚の5倍以上の場合と、それ未満の場合を分けて近似計算しています（中立面基準法）。

中立面の位置は、内側面からの距離を板厚で割ったK係数で表せます。アマダのR≧5tの近似では板厚の中央（0.5t）を用い、Rが小さい場合は内側への移動を考慮します。一律に0.33tとはせず、曲げR・板厚・材料・加工条件に合う値を設定してください（FusionのK係数の定義）。

板金図面の曲げ指示方法

曲げ方向の指示

図面上で曲げ方向を明確にする方法は以下の通りです。

• 投影図で表現：正面図・側面図で曲げ後の形状を示す（最も一般的）
• 展開図に曲げ線と方向記号を記入：展開図上に一点鎖線で曲げ線を示し、山折り・谷折りを区別
• 注記で補足：「曲げ内R = t（板厚と同じ）」などの注記を追加

曲げ内Rの指示

指示方法	意味	使用場面
R指示なし	発注先の加工仕様・合意した標準Rを適用。自動的に最小Rになるとは限らない	一般的な板金部品
R=t	板厚と同じR	設計条件に合う場合の指定例。材質・調質・金型等で適否を確認
R=2t以上	板厚の2倍以上のR	意匠や相手部品との関係で大きなRが必要な場合
具体的な数値	R3、R5など	相手部品との嵌合がある場合

板金設計で押さえるべき加工限界

板金図面を描く上で、加工可能な形状の限界を知っておくことが重要です。

穴と曲げの距離

穴と曲げ部の距離が短いと、曲げ加工時に穴が変形することがあります。必要な距離は板厚・材質・穴種・曲げ形状によって異なります（ミスミの加工条件）。

• 最低距離：穴端からの測定基準を確認し、発注先の材質・板厚・穴種・曲げ形状別の下限値を適用
• 設計時の確認：加工限界値ぎりぎりでは穴が変形する場合があるため、余裕や穴精度を加工先と確認

最小曲げ寸法

曲げのフランジ（立ち上がり部分）が短すぎると、ダイの両肩で材料を支持できず、加工できない場合があります（アマダの最小フランジ寸法）。

• 最小フランジ長さ：アマダの説明では（V幅／2）×√2 ≒ 0.7×V幅が概算。使用金型と寸法基準を確認
• 例：板厚2mm、V幅12mmの場合 → 上記の概算では最小フランジ ≒ 0.7×12 = 8.4mm。実際の加工可否は金型仕様で確認

曲げの干渉

箱型形状など複数回の曲げがある場合、曲げ順序によっては金型と干渉して加工できないことがあります。

• 対策1：曲げ順序を考慮した形状設計
• 対策2：逃げ穴（スリットや切欠き）を設ける
• 対策3：溶接による組立に変更

板金加工の公差：加工サービスの公開仕様例

以下はミスミが公表する板金加工品の許容差です。JIS B 0408 B級を採用していますが、一部型式には別の保証値があり、他社・他製品へ一律に適用する表ではありません。穴位置・穴間距離・穴と曲げの距離についても、曲げの有無、基準寸法、個別指定に応じて発注先と確認してください。

基準寸法（mm）	曲げなし部の許容差（mm）	曲げ加工部の許容差（mm）
6以下	±0.1	±0.3
6超〜30以下	±0.2	±0.5
30超〜120以下	±0.3	±0.8
120超〜400以下	±0.5	±1.2

板金図面のよくある間違いと対策

間違い1：発注先が求める図面・データを確認しない

展開図の提出を求める発注先へ完成図だけを渡すと、追加の展開計算や確認に時間がかかり、認識齟齬も生じやすくなります。

対策：展開図の要否と受け渡すデータ形式を発注先と確認しましょう。3D CADの板金機能では、設定した曲げ条件に基づいて展開できます（CAD/CAMによる展開の説明）。

間違い2：穴が曲げ線に近すぎる

穴を曲げ部へ近づけすぎると、曲げ時に穴が楕円に変形することがあります。下限距離は板厚の倍率だけでは決まりません。

対策：発注先の仕様に従い、穴端から曲げ部までの距離と寸法基準を確認。どうしても近い場合は逃げスリットを入れましょう。

間違い3：曲げ内Rの未指定

R指示がない場合は発注先の仕様や加工者の判断に依存し、材質・板厚によっては割れのリスクがあります。

対策：特にアルミ合金やステンレスの厚板では、曲げ内Rを明示的に指定しましょう。

間違い4：板厚を考慮しない寸法記入

外側寸法なのか内側寸法なのかが不明確で、板厚分のずれが生じます。

対策：寸法基準を統一し（外側基準が一般的）、図面内に「寸法は外側基準」と注記しましょう。

板金図面テンプレート：注記の書き方

板金図面の注記欄の記入例を紹介します。以下の材質・板厚・膜厚・R・公差等は例であり、製品の要求仕様と発注先の加工条件に合わせて決定してください。

• 材質：SPCC-SD t=1.6
• 表面処理：亜鉛めっき（亜鉛層の膜厚8μm以上）＋三価クロメート処理（めっき層と後処理の仕様例）
• 曲げ内R：指示なきR = t
• バリ方向：曲げ内側
• 寸法基準：外側寸法
• 一般公差：JIS B 0408 B級（採用する場合の注記例。適用部位・個別公差・発注先の保証条件を確認）
• 溶接後仕上：溶接箇所はビードを除去し、平滑に仕上げること

板金図面とAI：デジタル化の展望

板金図面は展開図・曲げ指示・加工注記など、複合的な情報を含むため、AI-OCRによるデジタル化では、記号や寸法の位置関係を扱う必要があります。以下は活用を検討する項目で、採用製品と対象図面を用いた検証が必要です。

• 展開図の自動認識：曲げ線・穴位置の検出と、3D形状推定への利用可否を確認
• 加工注記の構造化：板厚・材質・表面処理などの注記情報の抽出とデータベース化を検討
• 類似部品検索：過去の板金部品の展開形状を検索対象にし、見積もりや工程設計に使えるかを評価

renueの図面AIは、板金図面を含む多様な製造図面の読み取り・データ化に対応しています。お気軽にご相談ください。

まとめ

• 板金図面の核心は展開図。曲げ加工前の平板形状を正しく導き出すことが最重要
• 展開寸法は外側寸法加算法（外寸合計 − 各曲げの伸び補正値の合計）など、寸法基準に合う方法で計算
• 伸び値は板厚・材質・金型（V幅）で異なる。発注先に確認するのが確実
• 穴と曲げ部の距離は、穴の変形を防ぐため、発注先の材質・板厚・穴種・曲げ形状別の条件に合わせて確保
• 曲げ内Rの指示、寸法基準（外側/内側）の明記、バリ方向の指定が重要
• 注記欄には材質・板厚・表面処理・一般公差・曲げRを漏れなく記載