検図の方法とチェックリスト｜35項目の検図テンプレート・5ステップの手順・自己検図と第三者検図の使い分け【2026年版】

検図とは？なぜ必要なのか

検図（けんず）とは、作成した図面を出図・発注する前に、図面の内容に不備がないかを体系的にチェックする作業です。製造業・建設業において、検図の不備は加工ミス・組立不良・手戻りに直結し、コストと納期に大きな影響を与えます。

検図には2つの目的があります。

• 図面の書き方のチェック：JIS規格に準拠しているか、寸法・記号・注記に抜けや誤りがないか
• 設計内容のチェック：強度・機能・加工性・組立性・コストに問題がないか

検図の基本手順：5ステップ

ステップ1：紙に出力して全体を俯瞰する

CAD画面上だけのチェックでは見落としが発生しやすいため、必ず紙に印刷して検図します。赤ペンで指摘箇所をマークアップするのが効率的です。

ステップ2：表題欄・注記を確認する

• 図面番号・部品名・材質・表面処理・普通公差等級は正しいか
• 投影法（第三角法）の記号があるか
• 尺度は正しいか
• 改訂履歴は最新か

ステップ3：形状・寸法をチェックする

• 投影図の整合性（正面図・側面図・平面図の対応関係）
• 寸法の抜け・重複・矛盾がないか
• 公差の指示は適切か（加工方法で達成可能な範囲か）
• 基準面からの寸法配置が統一されているか

ステップ4：加工・組立の実現性をチェックする

• 指定した加工方法で製造可能な形状か
• 工具が届かない箇所はないか
• 組立順序に問題はないか（干渉・アクセス性）
• 相手部品との嵌合・すきま・位置関係は適切か

ステップ5：過去トラブルとの照合

• 類似部品での過去のクレーム・不良は対策済みか
• 設計変更の反映漏れはないか
• 購入品（ボルト・軸受等）の規格指定は正しいか

検図チェックリスト【コピペで使えるテンプレート】

以下は機械図面の検図で使えるチェックリストです。自社の運用に合わせてカスタマイズしてご使用ください。

カテゴリ1：図面の体裁

No.	チェック項目	判定
1	図面番号は正しいか（採番ルールに準拠）	□
2	部品名称は正しいか（組立図と一致）	□
3	材質の記載は正しいか（JIS材質記号）	□
4	表面処理の記載は正しいか（種類・膜厚）	□
5	普通公差等級の記載があるか（例：JIS B 0405-m）	□
6	投影法の記号があるか（第三角法）	□
7	尺度は正しいか（表記と実際の縮尺が一致）	□
8	改訂番号・改訂履歴は最新か	□
9	作成者・検図者・承認者の欄に記入があるか	□
10	用紙サイズに対して適切な配置か（余白・バランス）	□

カテゴリ2：寸法・公差

No.	チェック項目	判定
11	寸法に抜けはないか（加工・検査に必要な全寸法）	□
12	寸法の重複・矛盾はないか	□
13	基準面からの寸法配置が統一されているか	□
14	公差値は加工方法で達成可能か	□
15	はめあい公差の指示は正しいか（穴基準/軸基準）	□
16	幾何公差のデータム設定は適切か	□
17	表面粗さの指示は必要な面にされているか	□
18	面取り指示（C面/R面）に漏れはないか	□
19	ねじ穴のサイズ・深さ・個数は正しいか	□
20	累積公差（公差チェーン）に問題はないか	□

カテゴリ3：加工・製造

No.	チェック項目	判定
21	加工可能な形状か（工具到達性・加工限界）	□
22	板金部品：穴と曲げ線の距離は十分か（≧4t）	□
23	樹脂成形品：抜き勾配・ゲート・PLは考慮されているか	□
24	鋳造品：鋳肌R・肉厚の均一性は確保されているか	□
25	溶接指示は適切か（記号・脚長・開先）	□
26	熱処理指示は正しいか（焼入れ硬度・範囲）	□
27	表面処理と嵌合寸法の整合性（膜厚による寸法変化）	□
28	材料の入手性に問題はないか（特殊材・廃番材）	□

カテゴリ4：組立・機能

No.	チェック項目	判定
29	相手部品との嵌合・干渉に問題はないか	□
30	組立順序に無理はないか（工具アクセス・順序依存）	□
31	ボルト穴の位置・サイズは相手部品と整合しているか	□
32	可動部品の動作範囲に干渉はないか	□
33	シール面・気密面の表面粗さ・幾何公差は十分か	□
34	購入品（軸受・Oリング等）の規格番号は正しいか	□
35	過去の類似部品でのクレーム・不良対策は反映されているか	□

検図の効率を上げる5つのコツ

コツ1：設計しながら検図する（段階的検図）

設計が100%完成してから検図するのではなく、構想段階・詳細設計段階・出図前の3回に分けてチェックします。後工程での手戻りが激減します。

コツ2：紙に出力して赤ペンチェック

CAD画面だけの検図は見落としの温床です。紙に印刷し、赤ペンで指摘を書き込むことで、チェック漏れと指摘の追跡性が向上します。

コツ3：加工品を頭の中で組み立てる

図面を見ながら「この部品を実際に加工したら」「この部品を組み立てたら」とシミュレーションすることで、図面だけでは気づきにくい問題を発見できます。

コツ4：第三者検図を必ず行う

自分で描いた図面は自分では間違いに気づきにくい（確証バイアス）。最低でも1人以上の別の技術者に検図を依頼しましょう。

コツ5：チェックリストを継続的に改善する

検図で見つからなかった不具合が発生したら、その項目をチェックリストに追加します。チェックリストは「組織の知恵」として成長させます。

検図でよくある見落としパターン

パターン	具体例	影響
表題欄の転記ミス	別図面からコピーした図枠の材質が前の部品のまま	誤材料で加工される
熱処理指示の漏れ	焼入れが必要な軸に熱処理指示がない	硬度不足で摩耗・破損
表面処理と公差の矛盾	H7嵌合面にめっきを指示し膜厚分を考慮していない	嵌合不良・圧入不可
ねじ穴の数量ミス	4-M6のところを3-M6と記載	固定強度不足
正面図と側面図の不整合	穴の位置が正面図と側面図で矛盾	加工者が迷い、確認に時間がかかる

自己検図と第三者検図の使い分け

項目	自己検図	第三者検図
実施者	図面作成者本人	別の設計者・上長・品質担当
目的	明らかな記載ミス・抜けの排除	設計判断の妥当性確認
チェック内容	カテゴリ1（体裁）・2（寸法）中心	カテゴリ3（加工）・4（組立）中心
所要時間の目安	図面1枚あたり15～30分	図面1枚あたり30～60分
実施タイミング	出図前に必ず実施	重要部品・新規設計で実施

検図とAI：自動チェックの最前線

検図は熟練者の知識と経験に依存する属人的な作業でしたが、AI技術の進化により自動化が進んでいます。

• 寸法の自動整合性チェック：正面図・側面図・平面図の寸法が矛盾していないかをAIが自動検証
• JIS規格適合の自動チェック：記号の使い方・公差の記入方法がJIS準拠かを自動判定
• 過去不良パターンとの照合：過去のクレーム・不良事例をAIが学習し、同様のリスクがある箇所を自動フラグ
• 3Dモデルとの整合性チェック：3D CADモデルと2D図面の寸法・形状の不一致を自動検出

renueでは、AI検図を含む図面品質管理ソリューションを提供しています。人手の検図とAIの自動チェックを組み合わせることで、検図の精度と効率を飛躍的に向上させます。お気軽にご相談ください。

まとめ

• 検図の目的は「図面の書き方」と「設計内容」の2つのチェック
• 検図の手順は紙出力→表題欄→寸法・公差→加工性→過去トラブルの5ステップ
• チェックリストは体裁・寸法・加工・組立の4カテゴリ35項目で網羅
• 自己検図（体裁・寸法チェック）と第三者検図（設計判断の妥当性）を使い分ける
• チェックリストは不具合発生のたびに改善し、組織の知恵として成長させる